Оборудование, необходимое в производстве газобетонных блоков. Необходимое оборудование для производства газобетона Изготовление газобетонных блоков

Производство своими руками газобетона и пенобетона.

В процессе строительства используют два вида бетонных блоков -пенобетонные и газобетонные. Выпуск несущих стен связан с изготовлением прочного газобетона, поскольку такие блоки несут основную нагрузку всей конструкции сооружения. Более дешевые блоки из пенобетона, стоимость которых на 20-25% ниже, применяют для установки не несущих переборок и перегородок. Отсюда можно сделать соответствующий вывод, что производство обоих видов блоков в равной степени целесообразно.

Один блок, изготовленный из ячеистого бетона, может заменить 30 штук кирпичей, поэтому он имеет массу менее 30 кг. Следует учитывать, что блоки из газобетона, имеющие небольшой вес, а также легко обрабатываемые, позволяют строить дома без использования спецтехники, то есть подъемных установок, башенных кранов и т.п.

Благодаря данным свойствам, газобетон может являться одним из наиболее часто используемых материалов при возведении малоэтажного жилья, а также дачных домов, частных сооружений и т.п. Популярность данного материала подтверждается динамикой роста его объемов производства и реализации.

Оборудование для производства газобетона.

Следует отметить, что на данный момент на отечественных предприятиях нет разработок решений, связанных с автоматизированным производственным процессом с низкой стоимостью неавтоклавных видов газобетона, а импортные поставщики предлагают очень дорогие.

С целью выпуска блоков из газобетона полуавтоматическим способом, которые будут иметь производительность 12-21 м3/день на применяемых установках «газобетон» следует обеспечить наличие:

1. Установки «газобетон» с определенной производительностью;
2. Вибросита, имеющего ячею 3 мм;
3. Кассетных металлических форм, применяемых для производства блочных изделий установленного размера 600х300х200 мм;
4. Нефтехимию, что предусматривает применение:
а) комплексной химической добавки - газо-образователя;
б) на выбор ускорителя твердения;
5. Дополнительного оборудования, а также химии:
а) тележек гидравлических - 1-2 шт. (до 2-х тн);
б) вещества для смазки и смывки форм;
в) многорукавных дозаторов для подачи цемента и песка (одного для цемента и одного для песка), либо по отдельности для цемента и песка по два для каждой установки.

Цена около 18 000 руб.

Технология производства газобетона .

Производство газобетона связано с очень простой технологией, включающей несколько основных этапов.

Основная часть технологий.

Для данной группы ячеистых бетонов характерно наличие ячеистой структуры. Малый объемный вес ячеистых бетонов обеспечен наличием пузырьков, наполненных газом и занимающих при этом до 85% всего объема изделия.

Для приготовления бетонной смеси используют известь, воду, кварцевый песок и цемент, которые перемешиваются с использованием газобетоно смесителя. Размешивание занимает 4-5 минут, после чего в приготовленную смесь необходимо добавить немного водной суспензии из алюминиевой пудры, способной вступать в реакцию с известковым веществом. В итоге данная реакция происходит с образованием водорода, заполняющего многочисленные поры или пузырьки сырьевой массы, имеющие размер 0,5-2 мм, которые равномерно пронизывают весь пористый материал.

После того, как суспензия с пастой из алюминия добавлена, смесь быстро переливается в приготовленные емкости из металла, где должен происходить процесс вспучивания бетонной массы. Ускорить данные химические реакции позволяют вибрационные нагрузки, которые помогают также всей массе полуфабриката быстрее схватываться и твердеть. После достижения газобетоном необходимой стадии начального твердения, с использованием проволочных струн с поверхности твердой смеси срезаются неровности. После этого оставшаяся масса нарезается на равные по размеру блоки. Получаемые газобетонные блоки подвергают обработке тепловым способом с помощью автоклава. После этого осуществляют калибровку блоков со специальным фрезерным устройством.

Автоклавная обработка газобетона.

Для улучшения свойств газобетона применяют автоклавирование. Сформированные, а также разрезанные блоки газобетона помещаются в автоклавные камеры, где на протяжении 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) с использованием насыщенного водяного пара происходит обработка блоков с установленным температурным уровнем 190°С.

Процесс автоклавного твердения делает газобетон более прочным, что позволяет давать наименьшую усадку, а также обеспечивать наличие в блоках более однородной структуры. Такой вид газобетона, как автоклавный широко применяется во многих областях строительства благодаря его звуко- и теплоизолирующим свойствам. Уровень коэффициента теплопроводности такого газобетона составляет 0,09-0,18 Вт/(м.°С). Данная теплопроводность изделий из автоклавного газобетона, при ее использовании с учетом российских климатических условий, позволяет осуществлять возведение однорядных стен, которые имеют толщину, равную 375-400 мм. При этом использование дополнительных утеплителей не требуется.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом.

Если производство газобетона осуществляется неавтоклавным методом, то его масса твердеет при создании естественных условий. Данный вид производства не потребует использование современного высокотехнологичного оборудования, поскольку его можно производить самостоятельно и в домашних условиях, но прочность его будет при этом минимальная.
Неавтоклавные виды газобетона имеют в процессе эксплуатации усадку, равную 3-5 мм/м, а автоклавные 0,3-0,5 мм/м. Автоклавный газобетон имеет прочность - 28-40 кгс/ м², а неавтоклавный - 10-12 кгс/м².

Выпуск обычного газобетона осуществляется более редко, чем автоклавного. Его также можно изготовить и в домашних условиях, так как покупать сложное оборудование нет необходимости в данном случае.

Материальные затраты на запуск мини-завода по производству газобетона и пенобетона.

С целью открытия совместного выпуска пенобетона и газобетона могут потребоваться некоторые вложения, расчет которых представлен ниже.

Сам мини-завод по изготовлению данных видов бетона может иметь стоимость 105 600 - 283 800 рублей, что зависит от мощности или объемов выработки бетонной продукции, которая составит 10 - 30 куб. м за одну смену. С целью производства обычного газобетона - от 29 800 до 85 000 рублей, мощностью 12 - 50 куб. м в одну смену.

Для изготовления пенобетона будет необходим пеногенератор, стоимостью 27 800 рублей, а также компрессор - 37 800 рублей. Кроме того, мини-завод будет использовать перистальтический насос, стоимость которого составляет 57 700 рублей.

В процессе производства будут использоваться формы для бетонной массы, имеющие разные размеры - 28 000- 40 000 рублей. При этом в 1 форму можно закачать 1 кубометр смеси, а если мощность завода 10 куб./м, то форм будет необходимо 10 шт.

Итого: стоимость минимальных вложений составит 538 700 рублей, а максимальных - 1 332 100 рублей.
Пеноблок в 1 куб.м будет стоить 3 000 рублей.
Зазоблок в 1 куб. м - около 3 600 рублей.
Стоимость расходных материалов в расчете на 1 куб. м составит:
1. Пеноконцентрат - 75 рублей за 1 кг - для пенобетона;
2. Алюминиевый порошок (500 граммовая упаковка) - 105 рублей за 1 кг - для газобетона;
3. Песок (300 кг) - 350 рублей за кубический метр - 1,3 тн;
4. Цемент (100 кг) - 2 мешка по цене 189 рублей.
Из данных для калькуляции видно, что материальные расходы незначительные - около 540 рублей за 1 куб./м для пенобетона, либо 520 рублей за 1 куб./м для газобетона.

Расходы и доходы.

Процесс производства газобетона является очень прибыльным. Себестоимость 1 куб./ м составит 1 800 рублей, а розничная цена - 2 500 рублей. Поэтому при выпуске и реализации 250 куб./м блочной продукции за месяц, уровень чистого дохода будет составлять 175 000 рублей. В то же время срок окупаемости инвестиций составит 1-2 года.

Во время осуществления сезонных строительных работ в период с мая по октябрь, спрос на блоки из газобетона становится максимальным, поскольку частное строительство происходит интенсивнее. Подготовительные работы, связанные с пуском производства должны приходиться на межсезонный период. Наличие небольших запасов бетонной продукции в этот период на складах будет нелишним, в связи с этим производство лучше начинать с марта-апреля. Быстрая окупаемость вложений капитала будет обеспечена при соблюдении данных условий, что позволит ускорить получение прибыли в виде наличных денежных средств.

При наличии частного бизнеса не в арендуемом, а собственном помещении, издержки на производство будут минимальными. Для изготовления 1 м3 бетона, потребуется около 2-3-х часов времени. В течение одного рабочего дня реально будет произвести 2-5 м3 изделий, причем посторонняя помощь не потребуется. Если производительность составит 1-2 м3 в день, то все расходы на оборудование можно окупить через месяц. При наладке регулярного производственного процесса по 3-5 м3 в день, то одним человеком возможно получение прибыли до 3 000 долларов каждый месяц, при этом правильное построение рынка сбыта имеет важное значение. Так как реализация продукции будет влиять на рентабельность данного бизнеса.

Можно использовать различные способы рекламы, они все полезны, например, давать объявления в местные газеты, раздавать визитки, размещать объявления на улице и т.п. Кроме того, следует сразу предлагать способы доставки продукции покупателям, что также приведет к успешной реализации блоков. Заключив договор о предоставлении транспортных услуг, можно в последствии получать скидки. Любого застройщика обрадует своевременная доставка бетонных блоков, при чем он даже не будет знать, где они производятся.

Видео мини производство своими руками газобетона и пенобетона:

Оборудование для производства газобетона представляет собой промышленный комплекс узлов и механизмов, необходимых для изготовления блоков из автоклавного ячеистого бетона (более известного, как газобетон), который приобрел широкое распространение в современном строительстве, благодаря своим незаменимым полезным свойствам. Небольшой вес, замечательные энергосберегающие и теплоизоляционные свойства, относительно небольшая стоимость, снискали газобетону широкую популярность. Компактное оборудование для его производства поможет не только сэкономить средства при строительстве, но и наладить собственное небольшое дело.

Необходимое оборудование

Еще совсем недавно для производства газоблоков требовались цеха значительной площади, и наличие громоздких промышленных установок. Разработка и внедрение новых технологических процессов значительно упростили процесс производства и сделали возможность изготовления блоков на гораздо менее объемных установках для серийного производства.

Оборудование для производства блоков

У человека, который решил заняться выпуском газобетонных блоков для собственного строительства, или осуществления поставок на другие объекты возведения недвижимости, появилась возможность сделать это, не вкладывая значительных средств. Теперь он может воспользоваться несколькими вариантами развития собственного бизнеса:

• произвести комплектацию технологической линии из отдельно приобретенного оборудования;
• купить стационарную линию, для обслуживания которой достаточно двух человек (можно работать самому, привлекая второго работника);
• приобрести конвейерную линию (большинство процессов автоматизировано, но потребуется большая площадь, и не менее 8 работников для обслуживания);
• установить мини-линию (уровень автоматизации невысокий, но нужно всего двое для производства);
• заняться производством на мини-заводе (он мало чем отличается от мини-линии, но производит больше продукции);
• купить мобильную установку, которую обычно берут для того, чтобы обеспечить строительным материалом возведение собственного дома.

Мобильная установка для изготовления газобетонных блоков

Покупка оборудования для производства газобетонных блоков в любом случае представляет собой довольно выгодное приобретение, если человек намерен заниматься производством газобетонных блоков всерьез как для строительства собственного дома, так и для реализации собственной продукции через розничные сети.

Перед тем как определиться с необходимым для определенных целей типом оборудования, следует здраво оценить собственные возможности, наличие, или отсутствие подходящих площадей, возможность найма работников, или осуществления силами своего семейства, источников дешевого приобретения вспомогательного сырья, и реальные пути реализации готовых блоков.

Что представляет собой комплект необходимого оборудования

Специалисты рекомендуют соблюдение определенных мер предосторожности при закупке всех составляющих рабочего комплекта по отдельности. Все оборудование необходимо приобретать у одного поставщика (так выйдет дешевле), и, желательно, от одного производителя.

Иначе при начале работы над созданием газобетонных блоков могут обнаружиться определенные нестыковки в приобретенных вспомогательных механизмах.

Самостоятельная сборка мини-комплекта для производства, может оказаться гораздо менее выгодным и удобным приобретением, но все же следует знать, что обычно входит в состав производственного комплекта:

• объемный смеситель для сыпучих материалов;
• электронный дозатор для отмеривания необходимого количества воды;
• блок-дозатор для сыпучих материалов;
• формы для отливания бетонных блоков;
• механизм для их обрезки.

Технические характеристики стационарного оборудования, например, линии Иннтех-100 Профи:

• мощность – 225 кВт;
• производительность – до 51,84 м 3 в сутки;
• обслуживающий персонал – 10 чел.

Для мини-завода, например, требуется:

• смеситель-активатор;
• водяной бак;
• комплекс для нарезки блоков;
• поддоны и рельсы для передвижных форм.

При необходимости такой комплект можно дополнить:

• виброситом;
• парогенератором;
• съемными колпаками для пропарки форм;
• автоматическим дозатором воды.

Оптимальным вариантом для налаживания собственного производства на начальном этапе может стать мини-линия. При относительно невысоком уровне автоматизации, она производит около 15 кубометров газобетона, и требует всего двух работников. В нее входит передвижной смеситель, а все остальные формы устанавливаются стационарно.

Если процесс будет продвигаться успешно, найдутся недорогие поставщики исходного сырья, и мелкооптовые реализаторы, которые будут заинтересованы в продаже объемов, и ставить невысокую наценку в пунктах продажи, уже через некоторое время можно будет подумать о расширении.

Необходимое сырье и помещение

Для налаживания производства потребуется помещение с определенными составляющими. Оно не должно быть в центре города, где всегда высокие цены на аренду, но и не находиться в сильном удалении, чтобы транспортные расходы не съедали определенную часть прибыли.

Для любого из имеющихся типов производства существуют определенные нормы метража и количества подсобных помещений, но лучше снимать изначально площадь, которая предполагает возможность безболезненного расширения в нужный момент. Это делается для того, чтобы при расширении не заниматься утомительным переездом, и не терять поставщиков и покупателей из-за смены адреса.

Оптимальным для такого производства будет склад, не используемый по назначению, или взятый в аренду цех небольшого завода. Приобретение мобильной установки для строительства собственного дома не требует каких-либо условий для ее монтажа. По окончании строительства ее можно сдавать в аренду, или продать другому застройщику. Это будет уже простая прибыль.

По статистическим данным, полученным при опросах строителей, мобильная установка позволяет сэкономить больше трети расходов, обычно уходящих на основной строительный материал. К тому же и строительство идет быстрее, поскольку один блок из газобетона заменяет укладку 30 кирпичей.

Мобильная установка поможет сэкономить при строительстве

Непременными условиями для арендуемого помещения является наличие электроэнергии и источника воды. А также нужно будет позаботиться о сертификате на выпускаемую продукцию, если она предназначена для продажи.

Количество требуемых ингредиентов и себестоимость продукции будут зависеть не только от добросовестности поставщиков, но и от того, какая именно марка блоков планируется к выпуску.

Для начала процесса производства потребуется:

• вода (желательно, очищенная от загрязнений);
• портландцемент марки 400;
• алюминиевая пудра, которая в этом производстве выступает газообразователем;
• инертные наполнители;
• ускорители отвердения;
• пластификаторы.

В общей упрощенной формуле производство газобетона сводится к формуле вода+цемент+известь и плюс песок.

Рентабельность и прибыль

Несомненная выгода, полученная от приобретения мобильной установки для строительства собственного дома, натолкнула довольно большое количество людей на мысль заняться подобным бизнесом в масштабах получения ежемесячных доходов.

Строительные материалы в современной обстановке пользуются большим спросом, а рентабельность подобного производства можно повысить, если заниматься и реализацией собственной продукции самостоятельно. Для того чтобы решиться на такое производство, достаточно просто сесть и обстоятельно все посчитать.

Чем больший объем блоков производится, тем меньше транспортные расходы и оптовая цена на крупные закупки. Но, при этом и больший расход электроэнергии и воды.

Поэтому покупку оборудования для производства газобетонных блоков нужно проводить после всех необходимых расчетов, и учитывать следует все. Но если есть желание работать, а не сидеть, сложа руки, то все непременно получится.

Современная строительная индустрия отличается совмещением традиционных методов строительства с новейшими технологиями возведения построек. Применение ячеистых бетонов существенно повысило эффективность гражданского строительства и улучшило качество строительных работ. Широко развернутое производство газобетона для нужд частного домостроения подчеркивает возросшую популярность среди застройщиков бюджетных вариантов стеновых материалов с достаточно высокими прочностными и теплоизоляционными свойствами.

Одним из таких востребованных строительных стеновых материалов является газобетон, используемый при возведении малоэтажных жилых домов и хозяйственных построек. Из-за своей пористой структуры он является ячеистым бетоном и представляет собой искусственное пористое камнеподобное образование.

Производители газобетона выпускают газобетонные изделия в виде блоков различной конфигурации, соответствующих требованиям следующих стандартов:

• ГОСТ 31359-2007 , устанавливающего требования к ячеистым бетонам, предназначенным для производства стеновых блоков и панелей, плит, перемычек и других строительных элементов;
• ГОСТ 31360-2007 , регламентирующего требования к стеновым изделиям, изготовленным из ячеистого бетона.

ГОСТ 31359-2007 определяет газобетонные материалы как разновидность ячеистых бетонов, отличающуюся от других ячеистых материалов способом порообразования (п.4.2). По своей структуре газобетонное изделие напоминает своеобразную бетонную «губку», состоящую из мелких пузырьков-ячеек диаметром не более 3 мм.

Благодаря мелкопористой структуре, блочные изделия, которые способно выпускать современное оборудование для производства газоблоков, обладают физико-механическими свойствами, выгодно отличающими их от аналогичных изделий из других бетонных материалов:

• малым удельным весом;
• низкой теплопроводностью;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию грибков и плесени;
• простотой механической обработки;
• технологичностью изготовления и применения.

Преимущества

В качестве технико-экономических достоинств газобетонных материалов отмечают следующие аспекты:

1. Вес строительных газобетонных блоков в несколько раз меньше веса аналогичных изделий из кирпича или бетона. Газоблок стандартных габаритов 300х250х600 мм весит всего лишь 30 кг, что более, чем в 3 раза меньше веса такого же объема кирпичей размерами 60х125х250 мм.
2. Простота обработки изделий обычными механическими инструментами допускает подгонку блоков в процессе возведения построек для улучшения качества сборки.
3. Высокие тепло- и шумоизоляционные качества стен из газобетонных блоков обеспечивают комфортное проживание в жилых постройках.
4. Надежная огнестойкость по отношению к открытому пламени обеспечивает пожаробезопасность строения.
5. Высокая технологичность строительства при использовании газоблоков повышает эффективность и качество работ.
6. Доступная стоимость газоблоков обеспечивает им должную конкурентоспособность на рынке стройматериалов.
7. Возможность организации изготовления газоблочной продукции как частного бизнеса, поскольку реальная цена производства газобетона, мини-завод или оборудование линии конвейерного типа сравнительно доступны. Технологичность производства газобетонных материалов создает предпосылки для ведения бизнеса с высокой рентабельностью.

Технология изготовления газобетона

Исходными компонентами, которые применяют производители газобетонных блоков при изготовлении ячеистого газобетонного материала, являются:

• Портландцемент в пропорциях 50 – 70% от объема подготавливаемой смеси;
• Известь – не более 5% от объема смеси;
• кварцевый песок фракции, не превышающей 2,1мм, пропорции в смеси – 20-40%;
• вода – 0,8-1,0%;
• комплексные газообразующие добавки в пределах от 0,04 до 0,09%.

Базовая технология получения газобетона состоит из нескольких этапов:

1. Этап 1 – дозирование основных компонентов – цемента, песка, извести – в соответствии с пропорциями заданного рецепта газобетонного материала.
2. Этап 2 – подача основных компонентов и воды в специальный газобетоносмеситель. Тщательное перемешивание компонентов до получения высокогомогенной смеси.
3. Этап 3 – добавка в приготовленную смесь газообразователя (чаще всего газообразователем является водная суспензия алюминиевой пудры). Процесс поризации смеси. Это важно! В процессе химического взаимодействия металлического алюминия, составляющего основу пудры, с известковым и цементным растворами выделяется свободный водород в виде газовых пузырьков, которые «вспучивают» цементное тесто. Оборудование для газобетона должно обеспечивать равномерное по объему смеси газовыделение, чтобы получилась однородная пористая структура.
4. Твердение газобетонной смеси в специальных формах, нарезание блоков требуемой конфигурации. Форму готовым изделиям можно придать самую разнообразную – от традиционных параллелепипедов до U-образных или арочных блоков.

В зависимости от вида обработки твердеющей газобетонной массы выделяют два способа изготовления газоблоков:

• неавтоклавный способ, при котором созревание полуфабрикатов изделий до набора регламентируемой прочности протекает естественным образом без принудительного воздействия внешних факторов;
• автоклавный способ или автоклавирование, при котором изделия подвергаются воздействию давления при повышенной температуре в автоклавных камерах.

Особенности автоклавирования газобетонных блочных изделий

Если в состав оборудования, которым оснащен завод газоблоков, входит автоклавная камера, то продукция автоклавного твердения намного превосходит по показателям качества изделия, изготовленные по неавтоклавной методике. Усадка автоклавных блоков в процессе эксплуатации не превышает 0,5 мм/м, тогда как аналогичный показатель для неавтоклавных стеновых блоков доходит до 5 мм/м. Предел прочности на сжатие автоклавных газобетонных материалов достигает 3,2 МПа, для неавтоклавных материалов – не более 1,0 МПа. У газоблоков автоклавного твердения устойчивая однородная структура, что предопределило их эксплуатационные свойства как универсального строительного материала. Стеновые постройки толщиной 375-400мм, возведенные из газобетонных изделий, неплохо себя зарекомендовали в российских погодных условиях без дополнительного утепления.

Принцип автоклавирования ячеистого стройматериала заключается в размещении уже отформованных изделий в автоклаве, в котором блоки длительное время будут находиться под воздействием повышенного давления (до 1,2 МПа) и проходить обработку водяным паром при температуре 190-191 град. Ц. Подобные условия инициируют реакции, укрепляющие структурную плотность материала и повышают его прочность.

Техническое оснащение газобетонного производства

Для запуска производственной деятельности по изготовлению газобетонных изделий комплектуется технологическая линия по производству газобетона, в состав которой входят следующие функциональные элементы:

• дозаторы компонентов газобетонной смеси;
• газобетоносмеситель (миксер-активатор) для приготовления газобетонной вспененной смеси;
• формы под заливку вспененной газобетонной смеси и последующего твердения;
• устройства для резки газоблоков;
• тележки для перемещения готовой продукции на складирование.

Для работ по автоклавной технологии линия оснащается автоклавной камерой и системой автоматического управления и регулирования режимов работы автоклава.

До того, как организовать мини-завод производства газоблоков или иной газобетонной продукции, необходимо определиться с производительностью технологической линии. От этого зависит техническое оснащение производственного участка или завода и степень автоматизации регламентируемых технологических операций. Для выпуска строительной продукции в промышленных масштабах потребуется совершенно иное оборудование, чем для малого производства или под изготовление газоблоков в кустарных условиях. Производственно-технологические линии по выпуску газобетонной продукции подразделяют на три категории.

Мини-линии

1. Мини-линии , представляющие собой мини-заводы производственной мощностью 15-25 куб. м/сутки газобетонной продукции. У них низкая степень автоматизации техпроцессов. Обслуживанием исполнительных механизмов занимаются 2-3 работника. Производственные площади мини-заводов не превышают 140-160 кв. метров. В состав основного оборудования входят:

• газобетоносмеситель;
• устройства для резки твердеющей смеси;
• формы, лотки для созревания газоблоков;
• рельсовые пути и тележки для транспортировки готовой продукции.

В мини-заводах используются смесители передвижного типа, которые после замеса газобетонной смеси подкатывают к неподвижным стационарным формам для заполнения их приготовленной смесью.

Цена оборудования для производства газобетонных блоков на таких линиях может существенно возрасти при оснащении ее дополнительными опциями, например, компрессором для подачи воздуха в целях более качественного размешивания бетонной смеси или автоматизированными дозаторами.

Линии стационарного типа

2. Линии стационарного типа производственной мощностью от 30 до 60 куб. метров/сутки. Завод газобетона такого типа оснащен стационарным газобетоносмесителем, к которому передвижные формы-тележки подъезжают для заполнения вспененной газобетонной массой. Уровень автоматизации производства довольно высокий, что позволяет привлекать к работе одного-двух рабочих. Производственные площади стационарных линий не превышают 500 кв. метров.

Линии конвейерного типа

3. Линии конвейерного типа производственной мощностью от 75 до 150 куб. метров/сутки. Несмотря на высокую степень автоматизации управления техпроцессами, для обслуживания комплекса требуются не менее 8 человек обслуживающего персонала. Площадь, которую занимает конвейерный завод по производству газобетонных блоков, превышает 600 кв. метров.

Организационные вопросы при открытии газобетонного производства

Открытие завода по производству газобетона потребует оформления ряда документов, связанных со спецификой изготовления и реализации газоблоков. Если используется оборудование для производства газобетона в кустарных домашних условиях без применения автоклава, то никаких разрешительных документов на такие работы не потребуется. В постановлениях Правительства РФ от 13.08.97 за №1013 и Госстандарта РФ от 08.10.2001 г., определяющих перечни продукции, подлежащей обязательной сертификации, блоки из ячеистого бетона и оборудование для их изготовления отсутствуют. Однако в случае применения автоклавной технологии производителю необходимо получить разрешение от органов Госгортехнадзора, эксплуатация оборудования проводится при повышенном давлении. Отдельно необходимо получать разрешения от пожарной службы, поскольку электрическая мощность автоклавного агрегата составляет 5-10 кВт. Свои замечания может дать горСЭС, поскольку использование алюминиевой пудры должно предусматривать возможность утилизации газообразующей суспензии на ее основе.
Еще не так давно производить газобетон и другие ячеистые бетоны могли только крупные специализированные предприятия, располагающие дорогостоящим оборудованием.

Внедрение новых техпроцессов значительно упростило изготовление столь востребованных материалов, что дало толчок к развитию производства газобетонных изделий силами малого и среднего бизнеса.

Технология производства газобетона несложная, с учетом его востребованности запуск собственной линии выпуска блоков считается окупаемым. Стандартный комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, формы для заливки и режущий станок, при желании изготовления автоклавных газоблоков в схему добавляют блок для термообработки. Главными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, расход энергии. От этих же факторов зависит величина вложений, минимальная цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при покупке б/у станков затраты сокращаются на 10-20 %.

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут использоваться разные компоненты: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в теплоизоляционных газобетонных блоках она минимальная. Для обеспечения процесса газообразования максимальную востребованность имеет алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках. К воде особых требований не выдвигают, подойдет обычная водопроводная или из открытого источника без крупных частиц ила, единственным условием является ее подогрев (оптимальная температура – это +42°C).

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Объемная доля вяжущего из общей для сухих компонентов достигает 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в воде срезанные излишки с изделий (так называемая горбушка). Благодаря этому производство блоков газобетона является безотходным. При сомнении в свежести и активности цемента долю газообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор материала наполнителя нередко зависит от доступности конкретного сырья, у каждого изготовителя газоблоков свои пропорции. При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят пластификаторы, в обычных марках в них нет необходимости.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

• Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
• Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
• Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
• Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
• Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности. Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением. Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава. Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Обзор линий и методов изготовления газоблоков

В зависимости от объемов выпускаемой продукции и условий размещения все оборудование для производства газобетонного блока можно разделить на следующие категории:

• Стационарные линии, используемые для выработки от 10 до 60 м3 блоков в сутки при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
• Конвейерные – выпускающие до 150 м3, оптимальные при необходимости обеспечения больших объемов.
• Мобильное оборудование – для изготовления газоблоков своими руками непосредственно на стройплощадке или дома, запитываемое от 220 В.
• Мини-линия – автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки при компактном размещении (занимает не более 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
• Мини-завод – аналогичная линия, но выигрывающая по мощности, за день изготавливается до 25 м3 газобетона.

Стационарное оборудование считается самым выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически самостоятельно, на тяжелых этапах ручной труд исключен. Характерной особенностью этих линий являются наличие передвижного смесителя, комплекса для подготовки и хранения сырья, нагрева воды и конвейерной подачи к дозатору. Их преимуществом признана значительная производственная мощность (без термообработки – до 60 м3 газоблоков), минусом – потребность в больших площадях (до 500 м2) и высокая стоимость станков и установок (от 900000 рублей и выше, купить его б/у сложнее).

Конвейерные линии также занимают много места (от 600 м2), но они реализуют другую технологию производства: дозатор и смеситель газобетона остаются неподвижными, а формы – перемещаются. Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенных объемов выпускаемой продукции обслуживание не рекомендуется проводить самому, потребуются силы 4-8 человек. Стоит дороже остальных, минимальная цена конвейерных комплексов производительностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Главным преимуществом мобильного оборудования является возможность выпуска газобетона в любом удобном месте, в том числе у себя дома, оно занимает всего 2 м2. Стандартный комплект включает компактный смеситель, компрессор и соединительные рукава длиной около 2 м (для заполнения нескольких форм сразу). Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не более 1,5 кВт в час (на примере Газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б/у. Для изготовления газоблоков дома с их применением достаточно сил 1 человека, но при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску газобетонных блоков бывают как стационарными, так и конвейерными. Их предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к лучшим относят производственные линии Алтайстроймаш. Комплексация мини-линий может быть разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков) в них входит всегда, этого достаточно для запуска производства даже дома. Сами устройства займут мало места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), но не следует забывать об организации площадки для просушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны при необходимости изготовления газоблоков своими руками на продажу, они могут использоваться в качестве стартовой площадки. Основным отличием от автоматизированных стационарных и конвейерных линий у них является потребность в ручном труде на таких трудоемких процессах технологии как подготовка компонентов, заливка форм и резка. Для обслуживания понадобятся 3-4 человека как минимум.

Практически все предлагаемые линии отечественного производства не включают в стандартную комплектацию автоклавы. Автоматизированные мини-заводы с ними реализует Китай, стоимость оборудования при этом увеличится как минимум на 1000000 рублей. Приобретение промышленного автоклава целесообразно при уже налаженной линии сбыта или при желании вытеснения конкурентов. При неизбежном возрастании величины энергопотребления их установка позволяет сократить время цикла (нет необходимости в просушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3 суток). Практически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.

Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м 3 , применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м 3 . Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок. Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м 3 . Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м 3 .

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м 3 , которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Bonolit

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м 3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.